【通信产业网讯】(记者 高超)在价格基本相当的情况下，产品和服务的质量越好，就越有市场竞争力，但是如何达到这种理想状态，并不容易，而江苏亨通光电股份有限公司通过领先行业的亨通个性化精益模式来实现。
据了解，“精益生产”源自美国麻省理工学院1990年发表的一份研究报告，该报告将其简单的概括为“精益求精、以简代繁”，而亨通则进一步明确为“摒除一切浪费”，其目的就是减少成本支出、提高利润，进而为用户提供质优、相对价廉且有市场竞争力的产品和服务。
当然，生产精益化并非能够一蹴而就，首先需要将这一理念植于所有员工的认识体系之中，之后才能实质性开展，且需要融入到研发生产销售管理各个环节。亨通将以生产精益化为基础，实现信息化管理，建设智能化工厂;培育具有亨通特色的微创新改善文化，践行追求高品质的“亨通工匠精神”，实现工厂智能化、生产精益化、管理信息化的“三化”企业。
成本管控是“基因”——生产精益化
生产是联系研发与销售的最重要环节，也是容易出现浪费的节点，因此亨通首先抓住了这一环节，从成本管控开始切入精益生产。
据了解，日本丰田汽车公司曾经总结提出了生产活动中的“七大浪费”，即库存的浪费、不良品的浪费、过度加工的浪费、动作上的浪费、等待生产的浪费、生产过剩的浪费和搬运的浪费，后来又有人提出无效的管理浪费。而按照亨通的理解，“浪费”即为无法创造“价值”的行为，如何减少浪费，其核心就是成本管控。
目前，亨通已经开始在各个车间推广成本掌控，以“大处着眼，小处着手”为指导思想，以“全员参与，全方位控制”为原则，进行全过程成本控制。亨通将浪费细化为151种，实现全流程所有环节无死角的浪费消除，追求“零浪费”。目前已经形成了长效系统化的成本改善体系。据介绍，亨通的成本改善体系分为四步走，即确立完善组织体系，合理目标确定，系统化实施，定期评估跟踪并持续改善。亨通的目标是将生产进程的时间按“秒”计算，将成本核算到部门与工序。
按照规划，今年亨通将会邀请第三方机构对公司内部的EQM体系、6S工作环境等进行评价，同时还要培养亨通自己的成本分析师，方便未来随时对生产进行成本分析。
事实上，经过前两年的思想培育，亨通员工已经对精益化生产有所了解，能够将“精益化生产”理念与实际生产和运营相结合，提出实际生产过程中能够“精益化”的项目，并通过实际行动来逐步完成这些项目，从而形成人人参与、人人改善，人人创新的局面。全员热衷于改善、专注于产品，逐步提升“十年磨一剑”的“工匠”精神。
精益管理是“血液”——管理信息化
精益思想实际上并非仅仅局限于生产环节，研发、管理等各个环节都需要追求精益化，特别是管理环节，而在这一环节之中，亨通推行的是“管理信息化”，其实质依然是“摒除一切浪费”，毕竟高效率的企业管理也是决定产品和服务性价比的因素之一。
亨通在信息化建设上不断加快步伐，去年上线SAP系统，就是希望实现办公网络化、流程无纸化、信息集成化和平台移动化。
SAP是亨通与IBM合作开发的企业管理系统，利用信息技术实现了企业经营管理部门之间信息的集成，通过分模块的主数据共享，业务数据的实时传递以及集中统一的技术平台，企业实现了信息的“无缝化”衔接。
值得注意的是，亨通还自主研发了订单管理系统。亨通光电副总经理沈新华表示，该系统可以实现从客户下单到订单评审、订单生产计划安排、生产过程控制的全过程管控、交付等全套流程，在实际运作过程中，得到了客户的良好评价。
据了解，该订单管理系统当前已经实现的功能包括，订单端口开放到销售员处，实现远程下单，确保下单的准确性;组建订单技术解析BOM，实现快速指定技术要求，加快下单速度，并减少重复解析工作量;市场排产功能及时性化，下达订单的同时进行计划排产，建立快速反应机制。预计到今年年底，订单管理系统将实现订单排产实时分解、订单生产进度自动查询、内部排产自动化。
今后，亨通将继续自主开发与外部合作相结合的信息化建设路线，但是最核心的部分是要自主研发的，沈新华表示。
智能设备是“骨骼”——工厂智能化
在亨通的规划版图里，精益生产仅仅是智能化改造的开始，未来的终极目标还是要建设智能化工厂，进一步提升产品的质量和产量，提高产品和服务的竞争力。未来，每一台设备都要接入信息化系统，同时物流管理、工艺设置都在信息化系统上完成。
目前，亨通经过近一年的努力，在智能化上取得了一定的成绩。据了解，亨通成功完成多头着色机、护套自动储线、自动排线系统为代表的设备集成化、智能化研发工作，机器手臂、智能小车等设备已经在部分车间试用。
当然，这些在智能化方面的改造，更需要上层规划。在亨通的“智能化”理念里，智能制造不仅具备信息化平台、智能化装备和精益化生产管理，而且还通过设备操作层、生产执行层、管控决策层层层推进，以达到协同与创新的目的。
而在谈及亨通智能制造未来的发展目标时，亨通光电技术总监薛梦驰表示，智能机器人能够代替人的工作，减少50%以上人工，使生产周期缩短30%以上，数据录入时间减少70%以上，作业文件及文档工作消除60%以上，质量提升25%以上，在制品和库存降低30%以上，并且实现远程实时诊断，控制及监控;改善工作环境，降低劳动强度;消除安全风险。
为了实现这一发展目标，亨通制定了一个3年规划，总体原则是优先进行产品线及生产线整合规划，工厂布局优化设计及顶层规划设计;优先取得核心技术及技术难点突破;优先保证设备稳定性和可靠性;优先保证工艺基础理解，确保原材料及过程质量稳定。
亨通对精益化生产的简单概括是“摒弃一切浪费”，并将其贯彻到研发、生产、行政、人事、销售等各个环节，希望做到“人尽其才、物尽其用”，根本的目标还是希望通过“三化”企业的建设，确保高品质的产品和服务质量，提升亨通在全球市场的竞争力。
