“智改数转”典型案例：苏州佳世达电通有限公司
苏州佳世达电通有限公司，为1993年6月成立的大型制造型企业，年产值达178亿人民币，公司依托200多名专业的研发人员，每年投入上亿元人民币进行智能化改造，目前为全球第二大液晶显示器制造商。截止目前为止，我司已获批2个省级示范智能车间，分别为：LCD液晶显示器智能生产车间、电路板智能生产车间。
“智改数转”做法
公司以互联网为依托，车间从计划层、执行层、控制层及自动化等四个层级通过CIM（MES）等系统把各个环节连接起来，并实现信息互通互联，实时共享。公司通过BACH（ERP）及SCM系统，结合设备产能及库存现况生成具体生产计划。整合CIM（MES）、BACH（ERP）、生产线barcode等系统，开发“AGV电子看板系统”和“E-SMT系统”构建网络备料平台，取代传统人工实现备料智能化。
公司两个省级智能车间，导入多台机械手臂，涵盖组装、检测、包装、搬运等各个生产环节，有效的提升了产品品质、制程稳定性，降低了人员的劳动强度以及对人员技能的依赖。
LCD液晶显示器智能生产车间总投入9700万元人民币，车间组装段共有8条全自动生产线，包含20台自动印刷、153台高速贴片机、20台回流自动焊接机，21台光学检查机、8台自动插件、1台自动分板装箱机等自动化设备、32套自动测试系统以及8台机械手臂自动取放板。显示器组装段12条线的自动化设备运用到了机械手臂以及视觉定位系统等相关先进技术，共投入了84台自动化设备，108支机械手臂。
从下订单开始就实施数据共享，信息互通互联，下单前就能查看原材料供应商的库存，我司能及时并准确的安排生产计划。原材料入库时都有自己唯一编号用于产品追踪。
运用大量自动化设备、检测、试验设备，以及ERP,MES等系统集成，实现车间互联互通，达到智能化生产，大大降低了产品不良率，提高生产效率。
对产品性能检测的重要性能参数采取可视化，量化处理，对产品检测结果由电子设备自动生产量化检验报告，报告结果实时共享给客户。
出库产品都用二维码跟踪标记，并通过ERP共享给客户及公司内部其他相关部门。能时刻了解仓库现状，为生产计划提供依据。
销售给客户的产品，通过软件可以实时了解销售后产品状态，客户对销售的产品提出来的要求企业也能在网络平台上查看到，根据客户要求企业能及时做出相关调整，以最快速度和最大程度满足客户需求。
电路板智能生产车间总投入21237万元人民币，共有24条全自动生产线，包含24台自动印刷、195台高速贴片机、24台回流自动焊接机，57台光学检查机、22台自动贴标机、6台自动分板机等自动化设备、38套自动测试系统以及40台机械手臂自动作业。智改数转前后对比如下：
图1 智能技术应用对比
改造成效
LCD液晶显示器智能生产车间实施后，我司生产效率提升34%，节省成本30%，产品良品率提升0.14%，绿色制造水平提升20%。电路板智能生产车间实施后，我司生产效率提升42%，节省成本0.8%，产品良品率提升0.35%，绿色制造水平提升10%。
来源：苏州市工业和信息化局
